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离心铸管在铸造

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离心铸管在铸造的过程每一个细节都要小心,否则就有可能出现缺陷。
1、表层夹砂。夹砂主要是由于涂料层组成不均,存在分层现象,当有裂纹或浇注时发生裂纹,钢液钻入将表层涂料夹在中间所致。分层现象的形成主要是由于挂涂料时,涂料在型内混合时间不够,未达到均匀而粘稠的程度,便加速涂挂,致使密度较小的粘结剂多浮向内表层,而形成中间低强度层的分层现象。为减少分层现象,要注意涂料在型内的混合,严格控制加速涂挂时间。此外,涂料在入型前应充分搅拌(特别是耐火骨料密度差较大) ;涂料时要严格控制型温; 铸型较长时涂料导入要均匀。在铸型干燥时应缓慢加热以防止涂料层裂纹。
2、裂纹。这是一种热裂纹。当钢管两端出现飞刺或喇叭头时,合金凝固后收缩受到阻碍,而且高合金钢收缩率又较大,故造成裂纹。从工艺上看主要在于涂料厚度的均匀性,涂料在铸型纵向要分布均匀。挂涂料时端盖处不得有涂料浆漏出,避免产生飞刺。挂涂料时用木端盖(挂完更换)可防漏料,最好挂完涂料后再将端盖与铸型接触处进行密封。喷涂料时涂料厚度要均匀,端部不得有皮缝。
3、试压渗漏。这种渗漏主要是由于管壁存在缩松所致。产生缩松的原因在于离心浇注时管壁未形成从外向内顺序凝固。这种缺陷多出于挂涂料法生产的薄壁钢管上。
4、充型不完整。在离心浇注时影响充型的因素主要有:浇注温度、铸型转速、浇注速度和铸型温度等。在铸型温度和浇注速度一定的情况下,提高浇注温度,可增加钢液的流动性;增加铸型转速,可提高离心压力使钢液较好地布满铸型。
离心铸管的图片

5、表面气孔。这种气孔是由于涂料产生的侵入性气孔。钢液浇注后,涂料层在高温作用下发生气化,当气体形成较大压力时就会进人钢管表层,这时合金已处于或接近半凝固状态,很快凝固成型,气体不能穿过合金层逸出,就存留于钢管表层形成气孔。由于钢液温度高,涂料激发出的气体较多,涂料层容气量有限,而且铸型无排气孔,所以离心钢管易产生气孔。
6、表面局部针刺。据工艺分析,是由于铸型预热温度不均匀所致。例如,靠近干燥炉里端铸型温度偏高,挂涂料时该处涂料硬化快,其内部迅速产生蒸气不能顺利排出,而形成集中气流夺路外逸,造成涂料层穿孔,在此过程中涂料层不断硬化使孔洞保留下来,浇注后钢管表面就形成针刺。针刺需打磨清理增加劳务。使铸型预热温度均匀,涂料时型温不得过高,可消除表面针刺。
7、夹渣与渣痕。存在夹渣主要是由于浇注温度低,除渣不净,或浇注转速不够,致使渣物未能及时浮动到内表面。渣物密度愈大沉入钢液愈深,体积愈大其渣痕也愈大。所以除净渣物和采用封闭式浇注系统很必要。
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